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山西球墨管排水用球墨铸铁管与检查井等墙壁的连接，通常有以下三种方式。
（1）刚性防水翼环安装方式
在球墨铸铁管道上焊接止水翼环，在钢筋混凝土墙施工的时候，直接一体浇筑进去。该种方式用料省，但是球墨铸铁管的焊接需要特殊焊接工艺，因此必须在工厂内焊接完成，不能现场常规焊接。
另外球墨铸铁管常规是T型承插连接，因此若采用刚性防水翼环安装方式，必须先管道安装，再根据管道的位置， 浇筑检查井。若先做两端的检查井，再安装管道，则会出现 一节无法承插连接。
（2）刚性防水套管安装方式
在球墨铸铁管道外设置铸铁套管（带止水翼环），铸铁套管为工厂成品供货（利用模具，直接浇筑铁水而成）。
铸铁套管在钢筋混凝土墙施工的时候，直接一体浇筑进去。再安装管道， 将管道与套管之间缝隙利用嵌缝密封材料，常用的密封材料为中间油麻缠绕，两端石棉水泥嵌缝。
该种安装方式，要求管道下料长度与检查井位的设置精细化配合，否则容易出现井内管道偏长，需进行切割。另外这是刚性连接方式，接口处防沉降性能很差。
（3）K型接口柔性安装方式
在球墨铸铁管道外设置K型穿墙法兰套管（带止水翼环），K型穿墙法兰套管为工厂成品供货（利用模具，直接浇筑铁水而成）。
山西球墨管离心球墨铸铁管是按铸造方法不同，分为连续球墨铸铁管和离心球墨铸铁管
球墨铸铁管（Ductile Cast Iron Pipes）
球墨铸铁管的主要成分有碳、硅、锰、硫、磷和镁等。执行标准 GB/T13295-2003 ISO2531/2003
球墨铸铁管定义使用18号以上的铸造铁水经添加球化剂后，经过离心球墨铸铁机高速离心铸造成的管道，称之为“球墨铸铁管”（Ductile Cast Iron Pipes），简称为球管、球铁管和球墨铸管等。
球墨铸铁管与灰口铸铁管相比，强度大、韧性好、管壁薄、金属用量少、能承受较高的压力，有效长度有5米及6米；按壁厚不同分P、G两级。是铸铁管材的发展方向。
管与管之间的连接，采用承插式或法兰盘式接口形式；按功能又可分为柔性接口和刚性接口两种。柔性接口用橡胶圈密封，允许有一定限度的转角和位移，因而具有良好的抗震性和密封性，比刚性接口安装简便快速，按铸造方法不同，劳动强度小。
离心球墨铸铁管采用代拉伏法水冷金属型离心机.Dg100 mm以下的铸型采用封闭水套冷却，Dg150rnm以上的铸型都用雨淋式冷却。浇注时需在流植进口端加入硅钙合金作孕育处理，每次浇注完毕后，需要在铸型内表面用压缩空气喷涂一层薄薄的干硅钙粉，离心机是一个由上下两半部组成的密闭式壳体，支承铸型的滚轮架安装在壳体底部，铸型前端套着齿圈，安装在壳体底上的直流调速电机通过齿轮直接传动铸型，壳休两端铸型通过处都装有密封圈，壳体前端安装着一个山气缸翻动的半环形声全rae 离心机的壳体下面装有轮子，以便在倾斜轨道上作往复运动，离心机的往复移动采用液压装置，压力为9.65 x 105Pa.其移动速度通过溢流阀调节，离心机的电缆和冷却水进出软管一般固定在机器旁边的柱子上，另一端接在壳体上，随机一起移动。离心机的生产规格一般是固定的，如果要在一台离心机上生产几种规格的管子，则需要更换扇形包，铁水流植和支撑铸型的滚轮架等。
山西球墨管墨铸铁管更多用在城建的水道安装中,如果是污水处理项目中,那对管道的腐蚀很强,所以介绍一下几点防腐的处理方法:1、沥青漆涂层沥青漆涂层是用于输送燃气的管道。喷漆前对管子进行预热可以提高沥青漆的附着力,加速干燥。2、水泥砂浆内衬＋特俗涂层这种内防腐措施适用于输送污水的管道,可以提高内衬的抗腐蚀能力。3、环氧煤沥青涂层环氧煤沥青涂层既适用于燃气管道,也适用于污水管道。它是一种双组分涂层,该涂层具有较高的附着力和非常光滑的表面。4、环氧陶瓷内衬环氧陶瓷内衬适用于污水管道和燃气管道,但是由于制造工艺难度大,成本高,所以在使用上有一定的局限性。环氧陶瓷内衬具有很高的附着力和光洁度,是一种极好的防腐蚀涂层。5、铝酸盐水泥涂层和硫酸盐水泥涂层这两种特殊水泥涂层均适用于污水管道用球墨铸铁管的内防腐,提高抵抗污水中酸碱成分的侵蚀能力。6、聚氨酯涂层聚氨酯涂层是一种特殊涂层,一种次涂层。
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山西球墨管目前市场上对球墨铸铁型材价格都比较敏感，在球墨铸铁型材加工领域的竞争中获胜的能力就会让制造商普遍持怀疑的态度，然而假定可提供的业务巨量，会有大量的公司排着队等待分一杯羹。由于铸铁具有像钢材棒料那样的强度和可加工性，它早已成为了原材料的选择之一。它已经成为诸如发动机缸体、缸盖和差动壳体等汽车零件的常规选择。由于不断上涨的油价、更严格的排放标准以及对于零件重量更轻的渴望，新的材料也在开始取代灰铸铁。因为它的加工非常简单和便宜，导致了很多国内生产商对于铸铁加工在经济上的可行性产生了疑惑。然而汽车工业对于灰铸铁的需求仍然是巨大的，起码是刹车鼓和刹车盘。而诸如球墨铸铁那样的不断进化的材料，现在已经能够承受更高的燃烧温度和压力来满足由政府和环境驱动的需求。单独来看这两种原因，对铸铁来说都绝不是一个更好的时机。
