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节能减排是整个 的 战略目标(cause)，钢铁工业作为重点能耗行业之一，是节能减排的 重点。节约工业新水用量，减少工业污水的 排放量，是钢铁企业水系统所追求的 目标。钢铁企业水系统现
普遍采用循环—串级供水体制、限制工业新水的 直流用水。将工业污水收集后处理制成回用水、工业新水、脱盐水、软化水或纯水等用于生产，是目前钢铁企业回用工业污水、实现污水资源化的 常
见方式。但在详细实施工业污水处理和回用时，很多企业却面临着工业污水量远大于回用水量，处理后的 工业污水因缺少用户只能外排而同时还需引入大量的 工业新水的 尴尬局面。要实现节能减排
不仅要研究水处理工艺，更重要的 是要实现工业污水排放量和回用水量之间的 平衡。作者针对在不同的 生产工艺（长流程和短流程）中，工业污水的 回用方式和回用率的 不同，分析了工业污水的
回用方式、并探讨了提高回用率的 技术措施。
石英砂包装贮存：
石英砂为编织袋包装，每袋重50KG、25KG或吨袋。石英砂滤料不宜与承托料及其它滤料一起堆放。石英砂滤料和其它滤料不宜与其它有毒有害物品和污染物品一起堆放。不能漏天存放，要防尘
防污染存放，一般质保期为十年。
石英砂建设部部颁标准：
以天然石英矿床为原料，经开采、破碎、水洗、筛分等加工而成（高纯度石英砂经酸洗），机械强度高、化学性能稳定，符合建设部（CJ/T43-2009）标准。
解决短流程生产工艺水量平衡问题的 探讨
解决工业污水量与回用水量之间不平衡的 方法有两种：一是增加回用水用户，二是降低工业污水量。增加新的 回用水用户受到钢铁企业主生产工艺的 严格限制，较为难以实施，因此如何有效地控制
工业污水的 排水量是研究的 主要内容。而要控制工业污水量，就要从源头抓起，从工业新水和循环水系统（敞开式净循环水系统和浊循环水系统）本身入手加以研究。笔者将结合某钢铁企业的 工程
实例加以分析。如何提高短流程生产工艺污水回用率是急须解决的 问题。
5.1某钢铁公司全厂给排水现状及面临的 问题
某钢铁公司已有工业新水处理站、污水处理站。全厂工业用新水取自运河地表水，经工业新水处理站处理后，供公司工业水总管网，作各工艺单元（烧结、炼铁、炼钢、轧钢、制氧(Oxygen)等）的 工
业净循环水系统补充水用。全公司污水集中回流至污水处理站，经处理后供各工艺单元（主要是烧结的 一次和二次混合用水以及炼钢热泼渣用水）及消防水系统等，多余的 处理后的 污水排放至运河
。
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1）机械强度，破碎率和磨损率之和不应大于1.5%（百分比按重量计）。
2）化学性质稳定，不含可见泥土、云母和有机杂质，滤料的水浸出液不含有毒有害物质。
3）石英砂的密度不应小于2.55g/cm3。（使用中对密度有特殊要求者除外）。
4）石英砂滤料的灼烧减重不应大于0.7%，盐酸可溶率不应大于1.5%（部颁标准）。
5）含泥量不应大于1%，密度小于2g/cm3的轻物质的含量不应大于0.2%（部颁标准）。
6）粒径级配合理，外观呈多棱角独白有光泽的晶体。单层或双层滤料的粒径范围，一般为0.5-1.2mm。三层滤料的粒径范围，一般为0.5-0.8mm。
7）粒径范围小于指定下限粒径按重量计不大于3%，大于指定上限粒径不大于2%。
8）石英砾石承托层的粒径范围，一般为2-4、4-8、8-16、16-32和32-64mm（部颁标准）。
石英砂加工技术主要包括以下几点:
(1)石英的干式和湿式粉碎加工 。
干式加工工艺常见于小型企业。 居于石英的硬度较大,也有采用先煅烧后粉碎的。直接加工玻璃和玻璃制品原料一般采用破碎机加多段对辊粉碎和筛分的工艺。
湿式加工工艺常备新型和大型加工企业所采用。具有产品粒度均匀,过磨和大颗粒较少的优点。 典型工艺:原矿----破碎----湿式棒磨----细筛筛分(去粗粒)----水力分级(去细粒)-----磁选除铁----脱水,且其机械化程度较高。
(2)选矿提纯 有害杂质为黏土杂质(细泥),各种含铁铁矿物以及长石、云母及其他重矿物杂质。一般采用洗矿、重选、磁选、浮选和化学选矿及综合选矿方法进行选别。
洗矿适用于含有黏土杂质和砂粒表面有薄膜污染的石英砂矿。重选法克除去颗粒状的铁矿物。磁选法可除去机械夹杂铁、各种含铁矿物以及其他磁性矿物颗粒。采用适当的浮选和适宜的浮选条件可以除去含铁矿物、云母、长石等,比较成熟的工艺有硅砂无氟无酸浮选工艺。化学提纯主要有酸处理、碱处理、气化氯化氢法和盐处理法,但成本较高,且易造成腐蚀和污染。
酸处理即是用、硫酸、草酸或对石英砂进行处理,溶解铁质物,如果加入绿矾等还原剂,可以提高铁质物的溶解度。
具体步骤如下:
用一定浓度的溶液加热至一定温度,处理2-3小时;量为砂重的5%左右。
对石英砂提纯及改性工艺进行研究时，会采用“水洗—酸浸—焙烧—水碎—二次酸浸”工艺对石英砂中主要杂质铁的分离进行实验研究。此处的“酸浸”指的即是用。实际中往往会考察酸种类、浓度、酸浸时间、温度等条件对效果的影响。
